+7 (343) 383-16-26
г. Екатеринбург,
ул. Советских женщин, д.36
Исследования, комплексное проектирование,
аппаратное и программное обеспечение АСУ ТП
для повышения эффективности работы
предприятий тяжелой промышленности

Автоматизированная система управления циркуляционной линией Vollert производства железобетонных изделий

ООО ‘Челябинский завод железобетонных изделий №1’, Формовочный цех №3

CL

Назначение линии

Бетонные изделия изготавливаются на специальных поддонах, которые перемещаются по кругу от одной производственной позиции к другой, и проходят путь от сборочного чертежа до готового изделия. Фактически линия позволяет изготовить плоскостные элементы размерами до 3000х8000 мм.

Готовыми изделиями являются перекрытия (сборный элемент перекрытия и пустотные перекрытия) и стены (монолитные стены, двойные стеновые блоки, сэндвич-панели), а также прочие специальные и сборные бетонные изделия.

Данная технология позволяет увеличить производительность и качество выпускаемой продукции за счет компактного размещения и использования машин, вспомогательных средств и материалов.

Состав механического оборудования линии

1. Роликовая конвейерная линия (35 позиций циркуляции поддонов)
2. Устройство смазки и очистки поддонов
3. Крупноформатный плоттер
4. Мостовой бетонораздатчик
5. Стол виброуплотнения
6. Стол взбалтывания
7. Стол вибро-взбалтывания
8. Подъемная тележка поперечного перемещения
9. Камера сушки
10. Стеллажный погрузчик (лифт)
11. Лопастная затирочная машина
12. Кантователь

Устройство очистки поддонов
Устройство смазки и очистки поддонов
Бетонораздатчик мостовой
Бетонораздатчик
мостовой
Стол виброуплотнения
Стол
виброуплотнения

Особенности автоматизированной системы управления

Комплекс проверки и отображения готовности технологического оборудования к работе

Сборка готовности
Непрерывное автоматическое формирование цепочек сбора готовности к работе для каждого механизма/технологического узла линии с выделением аппаратной готовности исполнительных механизмов и технологических блокировок согласованной работы группы механизмов. Цепочки сбора готовности отображаются на SCADA-системе главного поста управления, а также на панелях оператора местных пультов управления в виде интуитивно понятного многоуровневого интерфейса. Эта функция обеспечивает удобное обслуживание оборудования и позволяет мгновенно определить причину возникшей неисправности даже технически неподготовленному персоналу, а также является удобным «советчиком» для оператора линии.

Формирование заданий на производство железобетонных изделий

Очередь заданий на плоттер
Модели изделий из САПР (в формате CADCAM 6.0.0 компании Unitechnik) передаются в базу данных системы управления циркуляционной линией, формируя библиотеку изделий/заказов. Один файл модели в формате CADCAM может содержать от одного до нескольких изделий, размещенных на одном или нескольких поддонах.

Форма “Формирование заказа” позволяет оператору выстраивать очередь файлов моделей из базы данных на печать. При подаче  нового поддона в позицию циркуляции “ПЛОТТЕР” файл заказа передается в контроллер управления широкоформатного плоттера. Печать модели на поддоне для установки опалубки и монтажных элементов возможна в автоматическом и ручном режимах.

Система перемещения поддонов по циркуляционной линии

Циркуляция поддонов
Система управления позволяет управлять перемещением поддонов по роликовой конвейерной линии в полуавтоматическом режиме. Оператору предоставлена возможность перемещения поддонов “ВПЕРЕД” и “НАЗАД” по технологической линии. На время осуществления ППР  и прочих работ на отдельных участках линии предусмотрена функция “ВЫВЕСТИ ПОЗИЦИЮ ИЗ РАБОТЫ” (на представленной экранной форме позиции выделены черным цветом). В этом случае поддоны перемещаются в обход такой позиции (если такая возможность есть), либо система блокирует работу линии.

Внутри стеллажной системы предусмотрены автоматический, полуавтоматический и ручной режим перемещения поддонов. Автоматический режим перемещения, согласно математической модели сушки изделий, предполагает перемещение поддонов и выгрузку готовой продукции без участия оператора. Полуавтоматический режим позволяет оператору выбирать ячейки сушки/складирования поддонов внутри камер и управлять выгрузкой готовой продукции. Ручной режим в дополнение к полуавтоматическому позволяет оператору управлять стеллажным погрузчиком (лифтом), который осуществляет операции выгрузки/загрузки поддонов между камерами сушки.

Математическая модель сопровождения и слежения за перемещением поддонов обеспечивает надежную работу линии, исключающую технологические простои.

Интеллектуальная система сушки изделий и выдачи готового продукта

Стеллажная система
В состав циркуляционной линии входят две камеры сушки с газовым горелками. Программное обеспечение позволяет оператору линии выбирать для каждой камеры режим работы: “СУШИЛЬНАЯ КАМЕРА” (сушка изделий) или “ПРОМЕЖУТОЧНЫЙ СКЛАД” (временное хранение готовой продукции и подготовка к выдачи поддона в позицию распалубки).

Математическая модель камеры сушки осуществляет соблюдение технологии для каждого изделия (формирует статус изделия), контролируя температурный режим в камере, время нахождения изделия в камере, время выдачи изделия на лопастную затирочную машину и по готовности передачу в промежуточный склад. Все технологические параметры сушки изделий настраиваются с пульта управления сушильной камерой.

В случае если в камере сушки находятся только просушенные, готовые к выгрузке изделия, то система разогрева камеры переходит в режим энергосбережения. Данная функция позволяет экономить энергоресурсы и уберегает изделия в камере от “пересушивания”.

Выгрузка готовых изделий в автоматическом режиме работы осуществляется по одному из правил, которые на свое усмотрение выбирает оператор линии:
1. “ПО ГОТОВНОСТИ” – выгрузка просушенных изделий осуществляется автоматически в соответствии с реализованной многоуровневой системой очерёдности перемещения поддонов внутри стеллажной системы, обеспечивая оптимальную логистику перемещений, непрерывность загрузки и выгрузки поддонов.
2. “ПО СПИСКУ” – выгрузка просушенных изделий осуществляется автоматически в соответствии со списком выгрузки (сменным планом производства), который оператор линии заполняет с пульта управления стеллажным погрузчиком или АРМ оператора.

Диагностика комплекса технических средств

Диагностика сети Profinet
Программное обеспечение диагностики комплекса технических средств в режиме реального времени осуществляет анализ состояния всей аппаратной части АСУ ТП от датчиков до сетевого оборудования. В случае каких-либо нештатных ситуаций срабатывает световая сигнализация на АРМ оператора. Система подсказывает оператору место возникновения нештатной ситуации для скорейшего ее устранения, обеспечивая тем самым ритмичность производства.

Система противоаварийной защиты линии

Аварийная система
Система противоаварийной защиты и автоматики безопасности линии построена на аппаратно-программном комплексе SIMATIC S7 Fail-Safe. Система обеспечивает сохранность жизни/здоровья персонала и электрооборудования.

Состав комплекса технических средств системы автоматизации

1. Автоматизированное рабочее место оператора линии на базе WinCC v.7.2 фирмы SIEMENS – 1 шт.
2. Программируемый логический контроллер серии S7-300 фирмы SIEMENS с функцией системы безопасности Distributed Safety – 2 шт.
3. Программируемый логический контроллер серии S7-1200 фирмы SIEMENS – 1 шт.
4. Станции децентрализованной периферии ET200S фирмы SIEMENS – 20 шт.
5. Станции децентрализованной периферии ET200ECO фирмы SIEMENS – 6 шт.
6. Панель оператора серии BASIC фирмы SIEMENS – 8 шт.
7. Контроллер серии MOVI-PLC фирмы SEW Eurodrive – 3 шт.
8. Преобразователь частоты серии MOVIDRIVE фирмы SEW Eurodrive – 17 шт.
9. Преобразователь частоты серии MOVIMOT фирмы SEW Eurodrive – 38 шт.
10. Промышленная сеть Profinet.
11. Полевая шина AS-interface.

Масштаб системы автоматизации

Дискретные сигналы: DI – 1093 шт., DO – 776 шт.
Аналоговые сигналы: AI – 46 шт., AO – 60 шт.

Последние реализации

[15.12.2017]
Завершены работы по внедрению АСУ ТП производства окиси хрома на ферросплавном заводе ООО “НСплав”
[12.12.2017]
Завершены работы по внедрению автоматизированной системы предупреждения столкновения стакеров/реклаймеров на угольном терминале “Ростерминалуголь” в МТП “Усть-Луга”
[08.11.2017]
Завершены работы по внедрению АСУ ТП и ПАЗ отделения железного коллектора в аффинажном цехе АО “ЕЗ ОЦМ”
[04.09.2017]
Завершены работы по внедрению системы позиционирования мостовых кранов по проекту “3D-склад” ЦОМ-2 УГКР ПАО “Северсталь”
[16.06.2017]
Завершены работы по восстановлению системы поддержания натяжения ткацкого станка рапирного типа BD-520 и настройке системы управления на новый сортамент в аффинажном цехе АО «ЕЗ ОЦМ

Автоматизированная система управления производством окиси хрома

Адрес

г. Новотроицк, Оренбургская область, Россия

Заказчик

ООО “НСплав”

Отрасль

Химическая промышленность

Сроки реализации

08.2017 – 12.2017

Объем предоставленных услуг

– Проектирование
– Разработка программного обеспечения
– Поставка оборудования
– Монтажные работы
– Пуско-наладочные работы

Фотогалерея

Отсутствует.